"6S”活动－－让每位员工加强对“6S”的认识，让每个员工从各方面得到更大的提升。

让每位员工加强对“6S”的认识，“6S”的推行并非只是表面文章，是让每个员工从各方面得到很大的提升。
一．整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
    1、          把要与不要的人、事物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步，其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；
    2、          对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉，对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。效率和安全始于整理。
    目的：1、改善和增加作业面积；2、现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；3、减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；4、消除管理上的混放、混料等差错事故；5、有利于减少库存量，节约资金；5、改变作风，提高工作情绪。
腾出空间，空间活用，防止误用，创造良好的工作场所。
细化每件事情况的具体操作，要认真到位，规范、标准、严格，养成定期检查，如对方法的执行，监督是否按规定执行等。
二．整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。
    所需要的人、事、物加以定量、定位，通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以使用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章制度和最简捷的流程下完成作业。
目的：1、物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；2、物品摆放地点要科学合理，如根据物品使用的频率，经常使用东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（可集中放在车间指定地方）3、物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同标识加以区分。
生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量----定置管理，保障生产安全。工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
三．清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
    1、          把工作场所打扫干净，设备异常时以上修理，使之恢复正常。
    2、          生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、木屑、垃圾等，从而使现场变脏，脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久呆，因此，必须通过清扫活动来消除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。
    目的：1、自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；2、对设备的清扫，着眼于设备的维护保养，清扫设备要同设备的检查结合起来，清扫即检查，清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；3、清扫也是为了改善。当清扫地面发现有木屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
    4．清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。
整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
   目的：1、车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；2、不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、修指甲、洗澡等；3、工人不仅要做到形 体上清洁，而且要做到精神的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；5、要使环境不受污染，进一步消除混浊空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
    5．素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
目的：没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了，所以，学习6S活动，要始终着眼于提高人的素质。
    6．安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下